標準化メソッド プロセス・作業:IE

 

  3.2.1.1IE(Industry Engineering 経営工学)  
要件項目                       要件項目内容  

1)IEによる

要件対応

2)IEとは

@IEの定義

AIEの目的

3)IEによる

標準化

 

 

1)IE(Industry Engineering 経営工学)による要件対応

・コミュニケーション面:工程・作業標準化
 製品面:製品・工程の標準化
 ヤル気面:製造標準化と改善力向上

 

2)IE(Industry Engineering 経営工学)とは

@IEの定義
・IE(Industry Engineering 経営工学)とは、人、材料、設備を総合
 したシステムの設計、改善、確立に関する活動で、そのシステム
 から得られる結果を明示し、予測し、評価するために、工学的
 分析、設計原理、方法、手法と共に数学(統計)、物理学、社会
 科学の専門知識と経験をよりどころに行う。
 
A数式によるIEの目的
                          Output(出来高) UP
            生産性=―――――――――――――
                         Input(投入工数) DOWN
・あらゆる産業において、下辺の工程、作業等の投入工数を最少に、
 上辺を最大にし、生産性を向上する活動

 

3)IE(Industry Engineering 経営工学)による標準化
・作業測定による現状作業の標準化
・方法工学による改善作業標準化

・作業測定による世界標準時間によるヤル気の測定

 

 

4)IEによる

標準化の方法

4)-1コミュニケーション

a通常チャンネル

 
4)IE(Industry Engineering 経営工学)による標準化の方法
4)-1コミュニケーション 工程・手順の標準化
a通常チャンネル
・工程・作業順標準化
@方法の標準化:手作業、工具仕様、機械化作業等方法を決める 
A手順の標準化:人により異なる、段取り作業、本作業の手順を決める 
B回数の標準化:ロット、都度、1個繰り返し等、作業回数を決める
C時間の標準化:平均値、最速値、1/4選択値、標準時間の時間設定
・時間標準は、現状値時間標準と、改善後値時間標準がある
・時間標準は用途に応じ、作業レベルを考慮して要設定

 

・プロセス・作業のレベル
 IEの定義で示した、『人、材料、設備を総合したシステム』は、下記の
ワークシステムレベルで示され、プロセス・作業のレベルを意味する。

 

レベル ワークシステムレベル 説明
10 社会環境システム 通信、エネ、環境、交易、行政デジタル社会
利害関係者 事業関連団体
Office,Factry(事業所工場) 製品群事業単位、サプライチエーン
Sction(課) 製品加工組立の管理単位
Function (機能・係) 類似部品複数ライン
Activity(単位業務) 加工工程、組立工程のライン形成
Process(工程、工程系列) 穴明、溶接等の加工工程系列
Operation(単位作業) 溶接等の工程を構成する作業
Element(要素作業) SW測定できるシーケンス動作
Motion(動作) 規程時間測定できる作業の最小単位

 

bリスクチャンネル
bリスクチャンネル
・時間増ネック不特定
・作業のレベルを理解し、適した測定をしないと、手順の標準化が不十分
 で、体系化、整合化された工程・作業の標準化とはならない。
・作業者の属性が変わると、作業時間は変わる。前記の方法、手順、回
 数、時間の標準化をすることで、1つの標準時間を決める事ができる。
・測定法は、次に示す、作業のレベルごとに適した測定法がある
 PTS (規程時間法):動作、要素作業レベルの標準時間設定法
・SW(ストップウォッチ法):要素作業、単位作業をSWで測定し時間設定
 ラインバランス:工程系列の中で、単位作業を山積み、山崩し
 リードタイム:生産計画のサイクルの中で、納期設定
 生産サイクル:生産計画の中でサプライチェーンの計画サイクル

 

 
cチャンスチャンネル
cチャンスチャンネル
・階段目標
より上級の時間標準にて改革管理を可能にする
@世界通用企業標準時間:PTS(MTM、WF等)
A他社連携(下請け階層)時間標準::SW時間
B納期時間:時間標準はな経験で期間指示
PTS:Predetermined Time Standard-既定時間標準法-
MTM:Methods Time Measurement-標準時間設定法-
WF:Work Factor-標準時間設定法-
SW:Stop Watch-ストップウォッチ時間設定法-

 

 

 

4)-2製品 

製品・工程の  標準化

a現状製品

4)-2製品 製品・工程の標準化
a現状製品
・工程・作業標準化を工程部品表にて行う
@製品群区分:モデル製品コード
A製品群モデル機種コード体系
Bモデル機種工程部品表作成
Cモデル機種工程、部品コード体系
Dモデル機種工程、時間標準・コード体系
Eモデル機種部品調達先、コード体系
F部品コード、自動採番基準、採番システム構築

 

 
bデジタル製品
bデジタル製品
・デジ製品・工程コード体系化を新工程部品表にて行う
@新製品コード
A機能・ユニットコード
B新技術体系
Cユニットコード、自動採番
D新技術、新構成部品についてはマニュアル採番
Eユニットコード、自動採番
F新技術、新構成部品についてはマニュアル採番

 

 
c不足技術
c不足技術
・不足技術コード体系化
@専門家を検索
A専門家ヒアリング
B勉強会研究、セミナー、技術導入、磁力開発選択
 

 

4)-3ヤル気  製造等力量  水準データ化

a標準化・改善力強み評価

4)-3ヤル気 製造等力量水準データ化
a標準化・改善力強み評価
・自社製品設計・製造スキル力量評価
@設計部品表把握力評価(コード体系、採番方法、採番管理理解)
B工程部品表作成・評価・標準化・指導力評価
 
b標準化力変身
b標準化力変身
・設計・製造部門標準化力変身評価待遇
@工程部品表作成・標準化力量評価
Aデジ製品工程部品表作成・標準化力量評価
 
c改善力変身
c改善力変身
・設計・製造部門改善力変身評価待遇
@工程部品表・評価・改善力力量評価
Aデジ製品工程部品表評価・改善力力量評価